Жидкий гранит – новая перспектива в строительстве. Бизнес-идея: Облицовка столешниц жидким гранитом

Понятие жидкий камень объединяет в себе несколько видов современных отделочных материалов, которые производятся по сходной технологии. Внешне он напоминает натуральный природный камень.

Краткий анализ бизнеса:
Затраты на организацию бизнеса: 250 000 — 350 000 рублей
Актуально для городов с населением: от 300 тысяч
Ситуация в отрасли: сфера предложений свободна
Сложность организации бизнеса: 3/5
Окупаемость: 4-7 месяцев

Жидким камнем обычно называют не полученный материал, а технологию, позволяющую производить облицовку любой поверхности. Зачастую этим способом покрывают ДСП, фанеру или МДФ. Жидкий камень получают, смешивая смолу общего назначения с прочими компонентами. Толщина облицовочного слоя изделия может быть от 3-4 мм до нескольких сантиметров.

Где используется?

Жидкий камень – это смесь химических компонентов, которая реагирует при контакте с водой или с раствором из гелькоута и наполнителя. В результате образуется жидкое, пластичное вещество, которое при затвердевании дает структуру, внешне напоминающую природный камень.

Тонкий слой искусственного камня создает эффект ламинирующего покрытия. Происходит химическая реакция, в результате которой жидкие компоненты смеси полимеризуются, трансформируясь в тонкий слой, схожий по строению с натуральным камнем – гранитом или мрамором. Чаще всего жидкий камень используют:

при производстве сантехнических изделий, в частности моек;
в облицовке стен и фасадов;
при изготовлении напольных покрытий;
при изготовлении ступенек для лестниц;
при отделке бассейнов;
при изготовлении различных изделий, используемых в интерьере, таких как подоконники и столешницы.

Жидкий камень применяется при создании внутреннего дизайна, так как он прекрасно декорирует самые сложные поверхности, изобилующие неровностями и углами. С его помощью можно создать идеальное покрытие на любой поверхности.

Как образуется слой?

Поверхностный декоративный слой формируется двумя основными способами:

Прямой – подразумевает нанесение смеси непосредственно на подготовленную поверхность. Требуется выждать время, чтобы состав затвердел. Затем верхний слой поддают шлифовке и полировке.
Обратный – наносят смесь для искусственного камня на подготовленную форму, в которую после этого вклеивают фанеру или ДСП.

Прямой способ обработки поверхности достаточно простой, но имеет свои недостатки:

Жидкий камень своими руками по этой технологии производится очень долго.
Требуются внушительные трудозатраты.
Работать приходится в некомфортных условиях, ведь при шлифовке и полировке поверхности в атмосферу выделяется много пыли.
Для нанесения состава подходит не любая поверхность. Она должна быть обязательно необработанной. Поэтому чаще всего используют фанеру и ДСП. Гладкую поверхность нельзя обрабатывать этим способом, так как покрытие к ней просто не пристанет. После затвердения масса отвалится от основы.

Универсальный обратный метод намного удобнее в использовании. Он позволяет наносить жидкий камень на поверхность намного быстрее. Но и у него есть недостатки. Для его применения потребуются специальные формы. Минусом является и то, что он не подходит для обработки поверхностей с большой площадью.

Пошагово технология нанесения слоя жидкого камня обратным способом выглядит так:

В емкость заливают воду и засыпают смесь.
Используя специальную насадку на дрель, состав перемешивают. Консистенция раствора, который получится, должна быть жидкой, а масса – пластичной.
Наносят раствор на поверхность изделия и дают массе время для затвердения.
Проводят аккуратную шлифовку, устраняя неровности.

В конце изделие полируют, чтобы появился блеск.

Зачастую при производстве жидкого камня в состав смеси добавляют гранитную или мраморную крошку, благодаря чему готовое изделие выглядит очень презентабельно и дорого.

Недостатки технологии

В настоящий момент существует более 200 расцветок искусственного камня. Однако по желанию клиента производитель может изготовить новый вариант. Сделать материал нужного цвета позволяют мельчайшие точки, размер которых равен не более 1,5-2 мм. При помощи точек такого размера невозможно создать многие фактуры, которые позволяет воспроизвести технология акрилового камня.

Известно, что ДСП не устойчиво к влаге. Так как толщина покрытия незначительна, и оно плохо защищает основу от внешних влияний, то со временем может происходить деформация изделия. Проблемы возникают также из-за того, что слой плохо прилегает к поверхности, образуя зазоры. В ходе эксплуатации изделия верхний слой может отставать от нее, появляются трещины, неровности и «пузыри».

Несмотря на множество недостатков, изделия из жидкого камня являются достаточно дорогими. Отчасти это объясняется малой распространенностью технологии его производства.

Преимущества материала

Жидкий камень имеет много достоинств. К таковым относятся:

Эстетичность готовых изделий, солидный внешний вид.
Легкость ремонта. При необходимости любой дефект быстро устраняется. Трещины можно замаскировать небольшим количеством смеси, из которой и был создан слой. Дополнительная полировка места, где был изъян, сделает его практически незаметным.
Простота обслуживания. Изделия из этого материала легко мыть, так как поверхность лишена пор, и грязь в нее не забивается.
Сравнительно небольшой вес, благодаря чему снижаются расходы на транспортировку и монтаж.
Разнообразная цветовая гамма.
Не выгорает на солнце, поэтому может использоваться во внешней отделке.
Гигиеничность.
Изделия из камня приятны на ощупь.
Материал не токсичен и не обладает запахом.
Отличная влагостойкость позволяет изготавливать из камня сантехнические изделия, например, раковины.
Невосприимчивость к гниению и плесени.
Высокая износоустойчивость.
Стойкость к перепаду температур.

Жидкий камень под воздействием высокой температуры становится только тверже, чем выгодно отличается от акрилового. Поэтому если на каменную столешницу поставить горячую сковородку, то она не расплавится, а может лишь немного изменить цвет.

Изготовление столешницы с покрытием жидким камнем

Столешницы наиболее часто поддаются отделке искусственным камнем обратным способом. Поэтапно этот процесс выглядит так:

Вырезают две заготовки нужной формы. В качестве материала обычно служит лист МДФ.
Склеивают детали между собой.
Делают вырезы на деталях, если это предусмотрено по эскизу.
Склеенную деталь устанавливают на столе и делают кромку по контуру из полосок фанеры, пластика или ДСП. Материал крепится на термоклей при помощи пистолета.
Извлекают деталь из формы и фрезеруют по кромке, убрав несколько миллиметров по контуру.
Обрабатывают поверхность формы ваксой. Дают ей высохнуть в течение 10-15 минут.
Наносят при помощи распылителя смесь из гелькоута и наполнителя.
Полимеризация происходит в течение 30-45 минут.
Армируют форму стеклотканью.
Заготовку грунтуют смесью известкового шпата и смолы. Цвет грунта должен совпадать с оттенком наполнителя, для этого в него добавляют пигментные пасты.
В подготовленную форму выкладывают изделие из ДСП или МДФ, сверху ставят грузы на 1-1,5 часа. Это необходимо для того, чтобы вышел лишний воздух.
Снимают грузы, очищают изделие от остатков грунта и вновь ним же заливают.
Дожидаются, пока состав полимеризируется, и затем снова очищают поверхность заготовки.
Готовое изделие шлифуют, поддают фрезеровке и полировке.

Если планируется изготовить очень крупное изделие, например, большую столешницу, то придется отлить несколько деталей из жидкого камня и затем произвести их склеивание бесшовным способом.

Что нужно, чтобы наладить производство?

Изучить производство жидкого камня можно за несколько дней, но кроме знаний нужны ресурсы – помещение, оборудование, инструмент и материалы. Для этого необходим стартовый капитал не менее 650 тысяч рублей. Следует учесть расходы на аренду помещения, покупку оборудования и расходных материалов, транспорт, а также на рекламу.

Продумывая маркетинговый план будущего бизнеса, нужно позаботиться о рынках сбыта продукции. В качестве клиентов можно рассмотреть:

владельцев загородных домов;
рестораны, кафе, бары, ночные клубы;
производителей мебели для кухонь и ванных комнат;
салоны элитной сантехники.

Требования к помещению, в котором будет проходить производство жидкого камня следующие:

Оно должно состоять из двух комнат, одна – для заливки материала в формы или напыления, а вторая – для окончательной полировки и шлифовки.
Обязательно освещение, отопление и вентиляция.
Комната должна хорошо проветриваться в виду того, что при производстве выполняется шлифовка и распыление химических веществ.
Оптимальная температура в рабочем цеху – в пределах 20-23°С. Не допускается падение температуры ниже 18°С.
Площадь двух цехов должна составлять не менее 40 м2.
Необходима электрическая сеть с напряжением не менее 220-380 В.

Для производства изделий по технологии искусственного камня придется обзавестись инструментами и оборудованием:

рабочий стол;
компрессор;
орбитальная шлифовальная машина;
лобзик;
дрель;
дрель-миксер;
шуруповерт;
пистолет для напыления гелькоута;
клеевой термопистолет;
фрезер ручной.

Следует также закупить материалы, из которых будет изготавливаться смесь для искусственного камня:

ДСП или МДФ;
смола общего назначения;
гелькоут – смесь эпоксидной смолы с красителем;
пигментные пасты разных оттенков;
кальцит;
парафин;
наполнители;
отвердители;
ацетон;
пластилин;
стеклоткань.

На практике выходит, что производство жидкого камня полностью окупается уже через 6 месяцев. Но это что касается затрат на оборудование и сырье. Однако если предприниматель не планирует самостоятельно производить материалы для искусственного камня, а будет закупать готовые, то срок может сократиться до 2-3 месяцев. Учитывая то, что бизнес по производству жидкого камня в нашей стране еще недостаточно развит, можно быстро добиться не только полной окупаемости, но и хорошей прибыли.

Отделка различных поверхностей натуральным камнем в виду высокой цены на такой материал доступна далеко не всем. Кроме того, самостоятельно обработку камня сделать довольно сложно, так как для этого требуется определенный опыт + соответствующий инструмент, а услуги наемных мастеров также стоят недешево. Да и подбор продукции из полимербетонов требуемого оттенка связан с многочисленными проблемами.

Кстати, это название часто применяют к разным образцам искусственного мрамора. Но это не совсем правильно. Полимербетоном называется камень, изготовленный на основе полимерной смолы, хотя она применяется и не всегда.

Оптимальное решение вопроса – организовать производство литьевого мрамора своими руками в домашних условиях. Рассмотрим основные разновидности такой имитации натурального материала, которые являются не чем иным, как затвердевшей смесью определенных ингредиентов и наполнителей (+ различных добавок в виде , красителей, присадок и так далее). Несомненным преимуществом данного способа является то, что появляется возможность получить именно то (по форме, цвету и так далее), что требуется, а не довольствоваться лишь тем, что есть в наличии в торговой точке. Экономия времени, нервов и денег очевидна.

Хозяин сам знает, что ему необходимо изготовить и в каком количестве – вазу, столешницу, облицовочную плитку, раковину или что-то еще. От этого зависят и параметры форм, и объемы закупок материалов. Но общий состав основных приспособлений и материалов для производства литьевого мрамора существенно не меняется. Рассмотрим подробнее, что нам понадобится:

формы;
полуформы.

Материалы:

наполнитель. Часто в его роли выступает , хотя с целью удешевления «производства» могут использоваться кварцевый песок, дробленый щебень, даже смеси для приготовления бетонов (ЦПС). Все зависит от габаритов образцов (в первую очередь, от толщины) и предназначения;
смола полиэфирная, на спиртовой основе, ненасыщенная (например, ПН-12); гипс; цемент или мел (зависит от конкретного рецепта);
отвердитель (для повышения прочности);
красители;
смазка (разделительная) – гелькоут;
бесцветный гель.

Все необходимые материалы желательно приобретать в специализированных магазинах. Продавцы помогут подобрать необходимые компоненты. По крайней мере, они разбираются в этом зачастую лучше, чем те, кто торгует «на улице» (на мелких базарчиках и тому подобное). Последним потом и претензии-то предъявить не получится, если они будут.

Изготовление формы

Прежде всего, нужно определиться с некоторыми моментами:

такая матрица нужна для 1 раза или предполагается ее многократное использование? В последнем случае целесообразно делать разборную конструкцию;
прочность (ведь заливаемая в нее смесь характеризуется определенным весом, а он зависит от габаритов формы, в том числе, и ее глубины);
какая должна быть лицевая поверхность литьевого мрамора – гладкая или рифленая? Последний вариант может быть при изготовлении облицовочной плитки, хотя это и редкий случай.

Выбор материалов для матрицы неограничен. Главные критерии – требуемая прочность и удобство работы. Это может быть гипс, полиуретан, РТИ, пластик, деревянный ящичек (или рамка со стеклянным днищем).

Иногда матрица делится на сектора – полуформы. Это целесообразно при изготовлении небольших (однотипных) образцов из одной и той же смеси (своеобразное поточное производство).

Подготовка матрицы

Внутренние поверхности покрываются смазкой. Она потому и называется «разделительной», что предохраняет форму от прилипания смеси. Хотя если в дальнейшем предполагается поверхностная обработка литьевого мрамора (шлифовка), то мастера обходятся и тонкой пленкой п/э, которая укладывается внутрь. Смысл этого этапа понятен.

Дополнительно, для придания образцу блеска, поверхность покрывается гелем. Естественно, что все такие средства должны обладать водоотталкивающим свойством, так как в составе приготовляемой для загрузки массы содержится жидкость.

Замес

Приготовление смеси для литьевого мрамора

Состав зависит от предназначения образцов. Вот некоторые из проверенных на практике рецептов.

На основе цемента

Песок (кварцевый) – 2ч, цемент – 1 ч. Тщательно перемешать и добавить наполнитель (мелкий гравий или дробленая щебенка, лучше гранитная). Опять перемешать и ввести, при необходимости, добавки (красители, пластификатор). Все компоненты добавляются порциями, при этом постоянно производится перемешивание.

Здесь необходимо первостепенное внимание уделить пигментам. С ними нужно работать осторожнее, так как добавить их можно всегда, а вот убрать излишки красителя вряд ли получится. О готовности судят по однородности массы и ее оттенку (однотонная, с прожилками и так далее). Мастер должен добиться ожидаемого результата.

На основе смолы (полимербетон)

Вариант 1

Смола (полиэфирная) + наполнитель. Тот же песок (или крошка любого цветного минерала; тогда краситель не понадобится). Смола – от 20 до 25% (зависит от требуемой прочности). Соответственно, наполнитель – от 80 до 75%.

Вариант 2

Смесь АСТ-Т и бутакрила (в равных долях). Наполнитель – песок или мелкая щебенка (½ от массы смеси). В этом случае используются акриловые красители.

Иногда в качестве центрального «тела» (для экономии раствора) применяется кусок обрезанной по размерам (немного меньше формы) ДСП. Он погружается в массу литьевого мрамора и со всех сторон ею обмазывается.

На основе гипса

1 ч извести + 4 ч гипса. Все это перетирается и хорошо смешивается. Это один состав. Далее готовится второй – 1ч воды (дистиллированной) + 1,08 ч извести сернокислой. Потом оба состава смешиваются до получения тестообразной массы. После этого ее необходимо размять, чтобы удалить из структуры воздух. Далее такому «пластилину» придается нужная форма. Это лишь один из способов изготовления декоративных пластин (табличек), плитки из литьевого мрамора.

На основе мела

Чаще всего такая методика используется для изготовления плитки телесного цвета. Компоненты перемешиваются при нагревании емкости: мел (42 ч) + песок белый (28 ч) + киноварь и ультрамарин (по 1 ч) + известь жженая (4 ч) + канифоль (24 ч). Полученная однородная масса загружается в матрицу.

Кто заинтересован в производстве более широкого ассортимента образцов из искусственного мрамора, найдет в интернете много других рецептов. Но не следует сразу же по ним готовить большие объемы смесей. Не факт, что все приведенные в качестве примеров долевые соотношения – правильные.

Все технологические операции необходимо проводить в прорезиненных перчатках.
Точно подобрать требуемое соотношение компонентов сможет даже не каждый профессионал, особенно если хочется получить продукцию «в цвете». Поэтому для начала есть смысл потренироваться с небольшими объемами . Потратив на это немного материала, в дальнейшем можно резко снизить процент отбраковки литьевого мрамора.
Полировка поверхности делается фетром (мягким) с добавлением спецсредства (политуры). Цвет состава выбирается индивидуально для каждого образца (или группы).

В среде начинающих предпринимателей часто можно услышать мнение, что малый бизнес и производство несовместимы. Ведь изготовление конкурентоспособной продукции невозможно без дорогостоящего оборудования, квалифицированных специалистов и налаженных каналов сбыта. Но правила существуют для того, чтобы их нарушать, и облицовка изделий жидким камнем – наглядный пример того, что организация производства возможна даже при незначительных капитальных вложениях.

Камень в интерьере - это всегда красиво и презентабельно, но позволить себе подобную роскошь до недавнего времени могли немногие. И лишь в последнее десятилетие, с распространением технологии облицовки искусственным камнем в России, производители мебели и строительные компании смогли предложить своим клиентам подоконники, столешницы, элементы мебели и декора, имитирующие натуральный камень, по демократичной цене.

Искусственный камень - это композитный материал, в основе которого - каменная крошка и связующие смолы. Его отвердевание происходит, за счет добавления в массу реактивов: ускорителя и отвердителя.

Общие затраты на приобретение оборудования составят 45 700 рублей.

В начале деятельности нет необходимости прибегать к помощи наемных работников: все работы может проводить сам предприниматель. В дальнейшем, с ростом объемов производства, достаточно будет нанять 1-2 рабочих.

Необходимые затраты на начало бизнеса

Насколько выгодным может быть бизнес по облицовке изделий жидким камнем?

В связи с малой распространенностью технологии на территории России, облицовка жидким камнем остается услугой дорогостоящей. Так, средняя цена покрытия, площадью 1 м2 с учетом стоимости работы составляет 8 - 10 тысяч рублей при производственной себестоимости 2,5 - 3 тысячи рублей за 1 м2 покрытия. Снижать ли стоимость услуг, каждому предпринимателю предстоит решить самостоятельно.

Удерживать цены на высоком уровне позволяют:

низкая конкуренция в отрасли;
высокие эксплуатационные свойства покрытия;
растущий спрос на изделия из искусственного камня;
индивидуальный подход к выполнению каждого заказа.

Снижение цены может быть оправданно:

в качестве временной меры в самом начале деятельности для популяризации услуги среди населения;
в тех ситуациях, когда компании-конкуренты, работающие в обслуживаемом регионе, предлагают клиентам более выгодные условия.

Технологический цикл производства одного изделия составляет не больше 4 часов. Таким образом, за 1 рабочий день предприниматель сможет изготовить 2 изделия, общей площадью 2 - 6 м2. Исходя из этого, можно рассчитать примерную рентабельность производства.

* Расчеты, представленные, в разделе носят условный характер и дают лишь общие понимание рентабельности данного вида деятельности исходя из экспертного мнения автора материала. Обращаем ваше внимание, что так же скептически требуется, подходить к расчетам прибыльности представленной на сайте поставщика оборудования. Фабрика манимейкеров настоятельно рекомендует самостоятельно (либо привлечь независимых экспертов) сделать технико-экономическое обоснование планируемой деятельности, опираясь на конкретные цифры вашего региона и планируемого размера бизнеса. Расчет окупаемости необходимо делать консервативным методом, то есть расходы брать по максимуму, а выручку из минимальных расчетов.

Стандартная ламинированная столешница толщиной 38 мм и длиной 3 метра сегодня стоит 4500 рублей. Её площадь (3*0.6) = 1.8 м 2 .

Прибавим стоимость гранитной мойки (6500 рублей) и стоимость плинтуса (500 рублей). ИТОГО себестоимость столешницы из ЛДСП в «эконом» варианте составит примерно 11500 рублей.

Такая же по размеру столешница из искусственного камня, изготовленная по предлагаемой нами технологии, вместе с влитой мойкой и плинтусом стоит всего 6000 рублей! Себестоимость квадратного метра столешницы 3300 рублей, мойка входит в стоимость площади.

Получается искусственный камень стоит почти в 2 раза дешевле! Такое вообще возможно? - спросите вы.

Да, ВОЗМОЖНО! Если основой будут материалы российского производства.

Здравствуйте, уважаемый посетитель!

Меня зовут Максим Попов. Многим я знаком как автор технологии изготовления изделий из искусственного камня МинПластан. И сегодня я опять готов рассказать и научить вас тому, чем с успехом занимаюсь сам последние 8 лет.

На этом сайте вы не найдете лишней воды и психологических пинков, призывающих вас что-нибудь у нас купить. Я буду предельно краток в своем коммерческом предложении, которое может стать основой вашего нового успешного бизнесом.

Если у вас есть своя голова на плечах, то вы должны понимать без дополнительных пояснений, что цена в 3000 рублей за м 2 столешницы из искусственного камня - уже само по себе уникальное предложение.

Сколько вы сможете заработать на таком изделии - решите сами. Все находятся в разных регионах и имеют разные возможности для реализации данной продукции.

С момента презентации обучающего курса по технологии МинПластан прошло 6 лет. Технология зарекомендовала себя только с хорошей стороны.

Но одним существенным недостатком явилось малое количество цветов и сложность освоения самой технологии. Красить и хранить большое количество цветов требовало больших усилий и вложений на поддержку складской программы, количество цветов всё равно ограниченно.

Проблема с освоением, в основном, заключалась в том, что технологией МинПластан начало заниматься много людей не подготовленных, руками никогда не работавших и в средствах ограниченных. Поэтому, часть людей, получив первый отрицательный результат, все заканчивали на стадии экспериментов.

Тем временем моё собственное производство развивалось, постепенно обрастая все новыми фирмами-заказчиками, и вышло из «гаражного» уровня до солидного фабричного.

И тут как раз понадобилось быстро решать две проблемы: увеличения номенклатуры цветов и возможности «бесшовного» соединения двух частей столешницы. И я решил эти обе проблемы не вылезая за рамки себестоимости в 4000 рублей за м 2 готового изделия, с учетом зарплаты мастера-рабочего.

Нами был открыт стол приема заказов, которых хватает для загрузки производства в 2 смены. Количество клиентов уже позволяло в них «копаться», поэтому я постепенно начал делать изделия для более дорогого сегмента рынка, на полимерных наполнителях. И сейчас практически все изделия, которые эксплуатируются в помещении, я изготавливаю по технологии GraniStone.

Но те изделия, которые будут эксплуатироваться под открытым небом, я по прежнему делаю по технологии МинПластан.

Примеры наших работ:

О технологии

Технология GraniStone позволит вам создавать красивые столешницы, мойки, подоконники, ванны, барные стойки любых размеров и форм.

Изделия, изготовленные с использованием жидкого гранита GraniStone, имеют необычайно привлекательный внешний вид с богатой насыщенной палитрой расцветок. Кроме этого, поверхность изделий из искусственного камня ровная, гладкая, приятная и теплая на ощупь.

Полимерные гранулы GraniStone на 70% состоят из частиц натурального мрамора и созданы по современной технологии, с использованием импортных, зарекомендовавших себя материалов, и являются совершенным наполнителем для изготовления красивых изделий любого декора - от классических цветов до цветов с эффектом перламутра, блестками и даже эффектом свечения в темноте.

Кроме того, технология позволяет разместить на поверхности столешницы любое векторное изображение в высоком качестве, например, логотип или рисунок.

Преимущества технологии GraniStone:

легкость освоения технологии;

более 400 цветов всегда в наличии;

возможность выполнять изделия любых размеров и форм;

возможность инкрустировать в изделие несколько цветов;

возможность выполнения светопрозрачных изделий;

100% влагостойкость и устойчивость к перепадам температур;

ремонтопригодность при любой степени повреждения;

стойкость к бытовым красителям;

отсутствие токсичности;

возможность бесшовной стыковки;

скидки на наполнитель до 35%;

действующие сертификаты соответствия;

возможность покупки материалов без открытия ИП или ООО;

имеются типовые договора, акты приемок;

готовый ответник для продавцов в магазине;

возможность получения именного сертификата GraniStone - бесплатно.

Предлагаем вам рассмотреть возможности GraniStone более подробно.

Легкость освоения технологии.

Работа с листовым искусственным камнем у многих ассоциируется с вырезанием и склеиванием аппликаций.

Технологию производства изделий из GraniStone можно ассоциировать с искусством живописи, и она очень проста. Вы просто смешиваете готовые композиции GraniStone с прозрачным гелькоутом по формуле, получая при этом жидкий камень, который можно наносить на любую по форме подготовленную поверхность, отшлифовываете ее и получаете готовое, красивое изделие.

Всегда в наличии.

GraniStone является российским продуктом. Все цвета имеются на складе в наличии и необходимом количестве. При заказе крупных партий – продукция будет произведена в максимально короткие, оговоренные сроки. Доставка продукции осуществляется любыми согласованными с вами способами – самовывоз, через службу доставки, через транспортные компании.

Невысокая стоимость.

На сегодняшний день уровень цен среди производителей искусственного листового камня настолько высок, что стоимость готового изделия получается астрономически большой, и немногие потребители могут заказать то, что они хотят.

GraniStone является по-настоящему доступным материалом. На сегодня себестоимость 1 кв. м каменной поверхности из GraniStone (без основы из ДСП или МДФ) составляет не более 3000 руб. Для сравнения себестоимость 1 кв. м искусственного камня других производителей колеблется в среднем от 5000 до 15000 руб.

Экологически-чистая продукция.

Экологически чистые, нетоксичные составляющие: натуральный мрамор, цветовые пигменты, отвердители и другие составляющие, а также современная технология производства создают 100% качественный полимерный наполнитель, который имеет высокие физико-химические характеристики, соответствующие современным требованиям к искусственному граниту.

Продукция имеет все необходимые сертификаты соответствия.

Безотходное производство.

Чем прекрасен GraniStone, так это практически полным отсутствием отходов. Вы приготавливаете необходимое количество смеси в жидком виде для работы, предварительно очень точно рассчитав количество материалов в специальном калькуляторе, и используете её без остатка.

Стоит упомянуть, в связи с тем, что закладную можно собирать из частей, а подложка, на которой отформовывается изделие, на следующее изделие может использоваться как закладная.

Легко доставить и хранить.

Транспортировка и хранение – один из факторов, которые производители оставляют без внимания или откладывают на последнее место. Листовой искусственный камень требует бережной транспортировки и горизонтального хранения на большой площади.

Искусственный камень GraniStone транспортируется и хранится в виде сухих гранул, расфасованных в емкости различного объема. Это позволяет сократить площадь склада и уменьшить транспортные расходы.

Прибыльный бизнес.

Этот бизнес хорош тем, что направлен на людей с достатком выше среднего, реальный средний класс, который покупает квартиры и машины. Такие готовы раскошелиться за столешницу за 40-50 тысяч рублей.

Ну а для того, чтобы вы могли начать и вести ваш бизнес максимально эффективно, имеются все необходимые условия, а именно:

возможность покупать наполнитель со скидкой до 35%;
возможность оплачивать материалы без открытия расчетного счета и регистрации ИП;
наличие действующих сертификатов соответствия, типовых договоров, актов приемки;
проработанный иллюстрированный ответник для продавца в магазине;
возможность получения именного сертификата об использовании технологии GraniStone - бесплатно;
возможность использования, только отечественных полиэфирных материалов, не подверженных резкому колебанию курсов валют;
возможность пройти обучение на действующем производстве у автора видео курса;
возможность приобрести у автора видео курса матрицы различных форм для изготовления "влитых" моек.

Что необходимо для организации бизнеса?

1. Помещение.

Производственное помещение (общей площадью примерно 30-50 м 2) с хорошей системой вентиляции, с хорошим освещением и трехфазным напряжением. Температура внутри помещения должна быть не ниже 18ºС.

2. Персонал.

Оптимальное количество сотрудников для начала – 2 человека.

3. Оборудование.

Необходимый комплект оборудования включает в себя:

1. Компрессор производительностью от 300 литров в минуту
2. Влагомаслоотделительные фильтры
3. Кислородные шланги длиной 10 метров – 3 шт.
4. Хомуты для соединения или быстросъемные соединения
5. Воздушный пистолет для обдувки
6. Пистолет для напыления GraniStone
7. Пластиковые чистые ведра (с крышками) объемом 1, 5, 10, 20 л – по 5 шт. каждого вида
8. Электролобзик
9. Шуруповёрт
10. Дрель усиленная, с редуктором
11. Венчик для смешивания композиций GraniStone – 2 шт.
12. Шприцы (5-10 мл) – 10 шт.
13. Перчатки резиновые – 2 пары
14. Полировочная машинка, пневмо или электрическая, орбитальная эксцентриковая, диаметром 150 мм – 1 шт.
15. Комплект шлифовочных кругов к полировочной машинке, зернистостью Р40, Р80, Р150, Р240, Р320, Р400. Для полирования столешниц необходимы ещё шлифкруги зернистостью Р600, Р1000, Р1500, Р2000, полировочный круг фетр, полировочный круг из натуральной овчины и полировочные пасты.
16. Скотч-брайт (мягкая шкурка) – 1 комплект
17. Электрофрезер ручной «Макита» маленький – 1 шт.
18. Шлифмашинка ленточная «Макита» (под ширину ленты 75 мм) – 1 шт.
19. Термопистолет с комплектом термоклея – 2 шт.
20. Струбцины 100-150 мм – 5 шт.
21. Кисти малярные 5 см по ширине – 5 шт.
22. Пневмоболгарка с плоским лепестковым кругом, зернистость круга Р40 – 1 шт.
23. Уровень 2 м – 1 шт.
24. Циркулярная пила маленькая – 1 шт.
25. Фрезы фигурные – 5 шт. (на выбор)
26. Ручной вспомогательный инструмент (отвертки, пассатижи и т.п.)
27. Нож канцелярский выдвижной – 1 шт.
28. Весы электронные, с точностью взвешивания 1 гр (идеально 25-30 кг) – 1 шт.
29. МДФ 16 мм, ламинированная с одной стороны – 3 листа (для изготовления производственного стола)
30. ДСП мебельная – 5 листов (для изготовления производственного стола)
31. ДВП – 1 лист
32. Ацетон - 30 кг
33. Садовый вар – 1 кг
34. Саморезы L50 (по дереву) – 1000 шт.
35. Саморезы L25 (по дереву) – 1000 шт.
36. Комплект сверел от 2 до 10 мм

4. Основные материалы для производства изделий.

Подробную информацию о материалах с ценами смотрите в прайс-листе .

Для начала вы можете закупить разное количество материалов по своему усмотрению. Также производитель предлагает два оптимальных варианта первоначальной закупки материалов.

Экспериментальная партия:

1. 5 кг любого наполнителя GraniStone. 329 цветовых решений, разбитых на 16 коллекций по стилевому и техническому признакам.
2. 1 ведро гелькоута (25 кг). Гелькоут необходим для смешивания с наполнителем и получения жидкого гранита GraniStone. При изготовлении своего первого изделия вы наверняка не израсходуете все 25 кг гелькоута, он останется у вас для производства следующего изделия.
3. 1 ведро смолы (18 кг). Смола применяется для грунтования основы будущего изделия. При изготовлении своего первого изделия вы наверняка не израсходуете все 25 кг смолы, она останется у вас для производства следующего изделия.
4. 1 кг отвердителя.
5. Пигментная паста.

Партия для открытия производства:

1. Декоративный наполнитель GraniStone – 20 кг. Можно выбрать любой артикул из любой коллекции – одного цвета или разных цветов. Фасовка 1, 2, 3, 5, 10 и 20 кг.
2. 1 ведро гелькоута (25 кг). В среднем одного ведра гелькоута хватает для производства 10-15 кв. м готовых изделий.
3. 1 ведро смолы (18 кг). Смола является структурным материалом и необходима для трех элементов технологии – грунт, приклеивающий слой и заливочная смесь для обратной стороны изделия.
4. 1 кг отвердителя. Необходим для отверждения грунта и жидкого гранита.
5. Пигментная паста. Необходима для колорирования смолы в основной тон жидкого гранита, при изготовлении грунта. Количество, цвет и стоимость зависят от выбранного артикула GraniStone, так как подбирается именно под него.
6. Пистолет для напыления GraniStone. Необходим для напыления жидкого гранита GraniStone.
7. Стекломат – 5 кг. Необходим для армирования жидкого гранита, а также для производства моек и матриц.
8. Воск разделительный – 1 банка. Используется для отделения изделий от матрицы.
9. Кальцит – 25 кг. Используется для насыщения смолы с целью минимизировать её усадку.
10. Коллекция образцов – ПОЛНАЯ (состоит из 16 коллекций разного стиля, всего 329 вариантов цветовых решений). Образцы жизненно необходимы для демонстрации заказчикам и принятия заказов.

Как организовать стол заказов вашей продукции с минимальными вложениями?

В своем городе Челябинске я поступил очень просто - договорился на взаимовыгодных условиях с владельцами нескольких салонов кухонь и разместил у них мои образцы столешниц.

Для примера на экспозиционную кухню я изготовил столешницу за свой счет. Это и есть мои вложения в салон. Хозяину салона была предложена выгодная цена на изделия и процент от привлеченных сторонних заказов.

Таким образом, я не трачусь на свой стол заказов, не плачу за аренду, не содержу персонал и в то же время получаю заказы. Это выгодно всем. Так же можете поступить и вы, организовав свое производство.

О видео-курсе

«Есть в России славный город Челябинск, а в этом славном городе есть легендарный клиент GraniStone - Максим Попов. Почему легендарный? Всё очень просто! Этот человек так вершит свои дела, что они становятся легендами! Он много знает, много умеет и, что особенно ценно, щедро делится своими знаниями и умениями с другими. Кроме того, Максим очень-очень много общается - и с нами, и со своими клиентами и партнерами. За что ему отдельное человеческое СПАСИБО!!! А еще БОЛЬШУЩЕЕ СПАСИБО за мастерство, за постоянное творчество и красивые изделия из жидкого гранита GraniStone!»

Отдел развития ООО "Гранит".

Видео-курс состоит из 7 видео уроков по всем этапам производства. Длительность: 120 минут. Также к курсу приложены программа для расчета материалов, ответник для продавца в магазине, типовые договора и акты приемки, сертификаты соответствия и электронный каталог изделий.

Работать с видео-курсом можно на любом компьютере c ОС Windows (на других операционных системах работать не будет даже под виртуализацией).

Форма заказа видео-курса

Версия на DVD и версия для скачивания одинаковые, разница лишь в способе доставки. В случае заказа версии для скачивания вы экономите время и 200 рублей на доставке диска. Объем курса: 1.1 Гб.

Выберите версию и нажмите ЗАКАЗАТЬ:

Доставка версии для скачивания.

Быстрое скачивание с Яндекс.Диска или нашего сервера. Объем курса порядка 1.1 гб.

Доставка версии на DVD.

Жители России могут сделать заказ с оплатой при получении на почте (наложенным платежом) или курьеру. Диск с видеокурсом будет отправлен вам в течение 48 часов с момента оформления заказа.

При оплате наложенного платежа «Почта России» взимает комиссию порядка 8%. В среднем, доставка почтой занимает 2-3 недели. Стоимость и сроки доставки курьером вы увидите далее, при оформлении заказа.

Доставка по центральному региону РФ занимает порядка 7-10 дней. На Дальний Восток примерно 15-20 дней. Украина, Белоруссия - 7-10 дней. Казахстан, Узбекистан - 10-14 дней. В страны дальнего зарубежья - 30-40 дней.

Оплата.

Если вы не хотите платить комиссию почте, можно предоплатить видео-курс множеством способов оплаты - по картам Visa и MasterCard, кошелёк QIWI, банковские и денежные переводы, терминалы оплаты, банкоматы, интернет-банкинг, Webmoney, Яндекс.Деньги и множество других электронных способов оплаты. Оплата производится через сервис ROBOKASSA и RBKMoney.

Также можно оплатить напрямую на карту Сбербанк, через QIWI-кошелек, Яндекс.Деньги или PayPal.

Для юридических лиц есть возможность оплатить безналичным способом.

Вместо послесловия.

Любой из вас конечно же задастся вопросом, а чего это я такой добренький, отдаю всем в руки свои знания? Не боюсь ли я, что у меня появятся конкуренты?

Скажу честно и откровенно. Мы сегодня предлагаем что-то вроде франшизы. Чем больше появится моих учеников в регионах, тем больше моя компания на этом заработает. Кроме обучающих мастер-классов, проводимых на базе нашего производства, мы продаем формы для моек, а также сами материалы для изготовления столешниц.

Поэтому если все мебельщики Руси займутся изготовлением столешниц по нашей технологии, то я буду счастлив!

Итак, сегодня я вас приглашаю ознакомиться с нашей новой технологией. Для начала - предлагаю приобрести видео курс, подготовленный на нашем производстве. Из него вы узнаете все шаги по производству изделий из искусственного камня по технологии GraniStone.

Вы не хотите приобретать курс и хотите все увидеть своим глазами?

Такая возможность тоже есть – буду вам рад. Стоимость обучения у меня на производстве 60 000 рублей. Длительность: 3 дня.

Место обучения: Россия. г. Челябинск.

Проживание и питание: за свой счет.

В стоимость обучения входит 6 матриц для влитых моек.

По вопросам обучения пишите на [email protected] - договоримся.

Но всё же, я думаю, что всем заинтересовавшимся технологией GraniStone нужно внимательно все взвесить и рассчитать свои финансовые возможности.

В то же время, платный курс отсеивает всех «зевак», которые жалеют 50 баксов за курс. Я ценю свое время и не хочу тратить время на «зевак» с их банальными вопросами, которые потом исчезают навсегда, отняв мое время.

Поэтому считайте, что ваш условный пропуск в «Клуб изготовителей столешниц из искусственного камня» - это изучение видео курса, который ответит на большинство вопросов, которые могут у вас возникнуть.

Спасибо за внимание и буду рад, если мы с вами вместе в скором времени начнем хорошо зарабатывать.

С уважением,
Попов Максим.

P.S. Если у вас возникают сомнения по поводу прочности столешниц из искуственного камня - смотрите видео. Прошу прощение за качество видео и лексику. Мы его не планировали выкладывать.

Гарантия качества

Если же заказать версию на диске, то ориентировочно вы сможете получить диск в вашем почтовом отделении через 10-20 дней (посылка с диском отправляется из г.Брянск, Россия). Мы отправляем диск в течение 48 часов с момента вашего заказа в рабочие дни.

этой ссылке .

Жители России могут заказать диск наложенным платежом, с оплатой при получении на почте. Выберите версию на диске , заполните свои ФИО и адрес доставки и мы отправим видео-курсы на указанный адрес в течение 48 часов в рабочие дни. Это самый простой способ, но на почте вам придется заплатить комиссию порядка 8% от стоимости курса.

Жители России также могут заказать курс с доставкой курьером прямо до двери. Стоимость и сроки доставки курьером можно уточнить по этой ссылке .

Если же вы не хотите платить комиссию на почте, либо скачать видео-курс из интернета, то можно предоплатить заказ множеством способов через сервис ROBOKASSA и RBKMoney:

Банковские карты Visa, MasterCard;
- QIWI;
- электронные деньги Webmoney, Яндекс.Деньги, RBKMoney, Z-Payment и другие;
- в терминалах и салонах связи СВЯЗНОЙ и ЕВРОСЕТЬ;
- через интернет-банкинг;
- денежные переводы Контакт, Мигом, Western Union, Калибри;
- оплата напрямую на карту Сбербанк;
- и другие.

Для оплаты или получения реквизитов на оплату, выберите версию в и нажмите кнопку заказа. Далее следуйте инструкциям для выбора способа оплаты.

С 1 марта 2017 года появилась возможность посмотреть этот курс онлайн на сайте www.sdelai.ru с любых устройств. Если вам нужна эта возможность - напишите после оплаты курса в службу поддержки и мы откроем вам бесплатно доступ к онлайн-просмотру этого курса.

Искусственный камень известен с незапамятных времен: обычный кирпич и застывший известковый раствор – тоже искусственные камни. Но только в наши дни искусственный камень признали материалом №1 для отделки помещений и самодеятельного ландшафтного дизайна. Причина – используя современные материалы и технологии, можно сделать вполне приличный искусственный камень своими руками. По крайней мере, некоторые его разновидности, т.к. видов искусственного камня очень много.

А зачем?

Природный камень – дорогой и, как это ни странно, капризный материал. Взгляните на рисунок. Традиционный японский садик тобииси и столь же традиционный европейский альпинарий стоят дороже виллы, показанной слева. Для тобииси глыбы нужно подобрать в соответствии с сакральными требованиями дзен, а плиты сланца для альпинария – по условиям дизайна. И камень подойдет лишь из определенных месторождений, уже по требованиям прочности и стойкости. И привезти его нужно так, чтобы по дороге он не превратился в щебень.

Пиленый или колотый отделочный камень дешевле, хотя все-таки очень дорог. И дорога работа по нему: не плитка, каждый нужно примерять и подбирать по месту. И сильно нагружает стену или перекрытие – тяжел. Тонкими слоями не наколешь и не напилишь – расколется, хрупок.

Искусственный камень по механическим свойствам и стойкости может превосходить дикий природный камень и уж точно не уступает ему даже изготовленный в домашних условиях. Вдобавок имеет важные преимущества:

Может изготавливаться тонкими плитками, что в несколько раз уменьшает вес объекта без потери прочности.
При богатстве или уникальности колеров и фактур поверхности может быть изготовлен стандартной формы и размера в плане или фасонным точно по месту.
Может изготавливаться на месте применения, что исключает транспортировочный отход.
Может быть изготовлен сразу гладким до блеска, что исключает затраты на распиловку, шлифовку и полировку.
Может быть изготовлен неправильной формы, полностью имитируя бутовый камень, но заранее заданного размера и конфигурации.

Дополнительно : имитация камня с помощью полимерных связующих (см. далее) дает изделия термопластичные, которые уже после изготовления можно изгибать, формовать, соединять друг с другом без швов.

На что он годен?

Видов изделий из искусственного камня не счесть. Им облицовывают стены, внутренние и наружные, из него делают декоративные элементы для интерьера и мебели, кухонные мойки, подоконники, столешницы и мебель целиком, см. рис. В последнем случае используется термопластичность полимерного искусственного камня.

Кроме того, дома из него можно изготовлять статуэтки, безделушки, сувениры. Существуют технологии, позволяющие получать эффекты тигрового, кошачьего и змеиного глаза. Есть умельцы, делающие из искусственного камня нэцке, которые эксперты-японцы не сразу отличают от настоящих. Но это все относится уже к области ювелирного мастерства, а вот искусственный декоративный камень можно наловчиться делать своими руками необычайно похожий на лабрадорит, розовый орлец или серпентинит. До чароита с малахитом Данилы-мастера XXI в, похоже, еще не добрались, но, имея в виду возможности материала, это дело наживное.

Виды декоративного искусственного камня

По исходным материалам и способам изготовления искусственный камень разделяется на следующие виды:

Керамический – в процессе изготовления проходит обжиг в определенном температурном режиме. Производство требует больших площадей, обученного персонала и значительного расхода энергии.
Гипсовый формовой (литой) – производство возможно в домашних условиях при минимальных затратах, но пригоден только для внутренней отделки, т.к. не морозостоек. Минимальная температура в производственном помещении +18 градусов Цельсия.
Бетонный (цементно-песчаный) формовой , слева на рис. – по себестоимости несколько дороже гипсового, т.к. ресурс формы для бетона меньше, но тоже пригоден для производства дома или в небольшом подсобном помещении. Морозостоек, производство возможно при +12 Цельсия и выше.
Бетонный армированный свободной формовки (монументальный) – изготавливается штучно, чаще всего на месте использования. Методом свободной формовки делают искусственные валуны, булыжники, плиты естественного вида.
Полиэфирный с минеральным наполнителем горячего отверждения (в центре на рис.) – по декоративным и механическим качествам может превосходить естественные аналоги, но затвердевание компаунда проходит при повышенной температуре в вакууме, поэтому для домашнего или мелкотоварного производства непригоден.
Литой акриловый холодного отверждения – пригоден для домашнего изготовления в тех же условиях, что и гипсовый. Если затвердевание проводится на вибростенде (см. далее), по совокупности качеств приближается к камню горячего отверждения. Термопластичен при 175-210 градусах, допускает дополнительную формовку после отливки без потери качества готового изделия.
Жидкий искусственный камень приготовляется на гелевом акриловом связующем – гелькоуте (gel coat, гелевое покрытие). По механическим свойствам несколько уступает литому, т.к. в гель можно вводить меньшую долю минерального наполнителя, но в домашних условиях на гелькоуте можно формировать пространственные изделия сложной конфигурации.

Об акриловом камне

Главные достоинства акрилового камня – полное отсутствие пор и химическая стойкость. В быту это обеспечивает отменную санитарию и гигиеной: влагопоглощение акрилового камня составляет около 0,02% по весу; для сравнения у гранита – 0,33% а у мрамора – 0,55%. Акриловый камень можно мыть любыми бытовыми моющими средствами.

Второе, уже декоративное достоинство – сочетание вязкости с прочностью, характерное более для пластиков, чем для минеральных материалов, что позволяет делать каменные обои. Плиты акрилового камня промышленного изготовления имеют толщину в 6, 9 и 12 мм, но это обусловлено его последующей транспортировкой. Для использования на месте акриловый камень можно делать листами в 3-4 мм толщиной. Разумеется, такие листы требуют очень бережного обращения, но при наличии подходящей формы могут быть изготовлены во всю высоту стены.

И, наконец, декоративный искусственный камень на акриловом связующем обладает невысокой теплопроводностью в сочетании с большой теплоемкостью. Это дает при прикосновении ощущение живого тепла, вплоть до того, что в непрогретую пустую ванну из жидкого камня можно садиться раздетым, не испытывая дискомфорта.

О кварцевом искусственном камне

Среди жидкого камня горячего отверждения выделяется кварцевый искусственный камень (справа на рис. с образцами камней) – молотый жильный кварц (наполнитель) со связующим из полиэфирной смолы ПМММ (полиметилметакрилат). Его термопрочность ограничена 140 градусов, но по механическим свойствам и стойкости он превосходит лучшие из природных камней. Дадим некоторые данные для сравнения; в скобках через дробь указаны значения для гранита рапакиви и мрамора:

Ударостойкость DIN, см – 135 (63/29).
Прочность на изгиб, кг/кв.см – 515 (134/60).
Прочность на сжатие, кг/кв.см – 2200 (1930/2161).
То же, после 25 циклов «термокачелей» от –50 до +50 Цельсия – 2082 (1912/2082).

Примечание : гранит рапакиви или глазчатый гранит – особо качественный его сорт из месторождений Фенноскандии. Рапакиви отделаны некоторые станции метро в Санкт-Петербурге.

Оборудование и материалы

Для изготовления литого искусственного камня, кроме камней свободной формовки (жидкого и монументального), требуются специфические материалы и оборудование:

Вибростенд.
Модели для изготовления литейных форм (если не используются готовые формы).
Разделительный состав – им покрывают как модель при изготовлении формы, так и форму перед отливкой изделия, чтобы не прилипали друг к другу.
Литейные формы.
Литейные смеси – компаунды.
Пигменты.
Песчаный поддон-подушка для самодельных форм из силикона.
Термопистолет – для окончательной формовки и сваривания деталей из акрилового камня.

Примечание : изделия из жидкого камня виброобработке при отверждении не подлежат, даже если помещаются на вибростенд – расползутся.

Вибростенд

Вибростенд – сердце всего процесса изготовления декоративного камня и залог качества конечной продукции. Его конструкция, обеспечивающая отвердевание при надлежащей гомогенности (однородности) смеси, показана на рисунке. Такой стенд несложно сделать самому. Главный принцип – колебания платформы стенда должны происходить преимущественно в горизонтальной плоскости. При условии виброобработки возможно самостоятельное изготовление искусственного камня, сравнимого по качеству с промышленным.

Примечание : советы осуществлять виброотверждение покачиванием, подвижкой или подергиванием формы вручную исходят от людей, понятия не имеющих о физико-химии затвердевания компаундов для искусственного камня.

В качестве вибраторов используются любые маломощные электромоторы; общая их мощность – 30-50 Вт на 1 кв. м площади платформы стенда. Желательно ставить хотя бы два моторчика по углам платформы, а лучше – 4. Если используется один, то его лучше поместить в центре платформы, а поддоны с формами ставить по бокам. Запитываются моторы через реостат или тиристорный регулятор; это нужно для регулировки силы вибрации, см. ниже.

На валы моторов насажены эксцентрики. Точеные делать не обязательно, вполне подойдут U-образно изогнутые куски прутка или полосы, стянутые винтами. Скорость вращения моторов – 600-3000 об/мин. Меньшая скорость вызовет расслоение смеси, а большая не даст вибрацию нужной силы. Вибраторы туго, безо всяких прокладок, притягиваются к платформе стальными лентами и винтами или саморезами.

Платформа делается из плотного слоистого материала толщиной 8-20 мм: хорошей фанеры, стеклотекстолита, гетинакса. Ее слоистость важна: механические колебания в платформе должны более-менее свободно распространяться в горизонтальном направлении и быстро затухать по вертикали. Поддон с формами закрепляется на платформе скобками на винтах или саморезах.

Пружины должны быть одинаковыми и достаточно жесткими: под весом платформы в полном грузу они должны сжиматься не более чем на 1/5 своей длины. Кроме того, пружины должны быть широкими, чтобы заметно не изгибались в вертикальной плоскости под весом полностью нагруженной платформы.

Механическая характеристика пружин – линейная, т.е. они должны быть цилиндрическими из проволоки равномерного сечения. Любые прогрессивные пружины, в частности мебельные, непригодны. Шаг установки пружин – 300-600 мм по длине и ширине платформы, т.е. на платформу 1х1 м понадобится 9 пружин. В платформе и шасси (основании) стенда под концы пружин должны быть выбраны лунки или кольцевые канавки, иначе платформа соскользнет.

Шасси стенда лучше делать деревянное, ради поглощения тех же обертонов; металлическое может подзванивать. На опору (стол) его устанавливают на регулировочных винтах – горизонтальность платформы должна быть выдержана точно.

Регулировка стенда

Для регулировки стенд с выключенными вибраторами полностью нагружают: ставят на него поддон с заполненными формами и закрепляют его. Чтобы не расходовать зря рабочую смесь, в формы для веса кладут модели, по которым они делались.

Затем пузырьковым уровнем выверяют и выставляют регулировочными винтами шасси горизонтальность платформы. После этого прямо на формы ставят обычное фаянсовое блюдечко с шариком от подшипника диаметром 5-6 мм, выводят регулятор вибраторов на минимум и включают их.

Плавно добавляя мощность, добиваются, чтобы шарик начал подскакивать на блюдечке, а затем осторожно ее сбавляют, пока он не начнет опять просто бегать по блюдечку и временами подзванивать. На этом регулировка стенда заканчивается.

Примечания:

При переходе на другой вид изделия регулировку стенда нужно делать заново, как по горизонтальности, так и по силе вибрации.

Ориентация эксцентриков на валах моторов большого значения не имеет; вибраторы лишь вводят в резонанс систему платформа-пружины-гасители. Для облегчения регулировок можно включить вибраторы на полную мощность при пустой платформе, выключить, заметить, в каком положении остановились эксцентрики, и переставить их единообразно, но это уж для любителей повозиться по мелочам.

Видео: изготовление декоративного камня из цемента с использованием вибростенда

Модели

В качестве моделей для литейных форм обычно используются готовые декоративные камни промышленного производства или подходящие природные. И в том, и в другом случае набор размеров, форм и рельефов конечной продукции ограничен. Между тем почти везде буквально под ногами валяется прекрасный материал для изготовления собственных уникальных моделей: простецкая овражная глина. Никаких разрешений на ее использование в умеренных количествах не требуется; овражная глина не считается полезным ископаемым, т.к. на гончарные изделия и в строительство не годится. Но для моделей вполне подойдет.

Анализов на жирность, адгезию, примеси органики и т.п. тоже не нужно, лишь месилась и лепилась. Для объемных моделей глину замешивают густо, до консистенции пластилина. Чтобы модель при сушке не потрескалась, вылепляют ее на болване из отходов древесины, пенопласта, упаковочного картона, кусков пластиковых бутылок и т.п. Подводят болван пластилином до такой степени, чтобы слой глины был не толще 6-12 мм.

Для изготовления моделей облицовочных плиток определенного размера делают решетку из полосок тонкого гладкого пластика. Металл использовать нежелательно: может приржаветь или зацепиться заусенцем. Какой должна быть высота решетки? Тут возможны два случая:

6-12 мм для гипсового и бетонного камня и от 3 мм для акрилового – под жидкую глину без лепки.

20-40 мм под густую глину с лепниной.

В обоих случаях ровный щит застилают полиэтиленовой пленкой, ставят на него решетку и заполняют ее ячейки глиной. Щит нужно заранее разместить в защищенном от прямых солнечных лучей месте, иначе модели при сушке потрескаются. Рядом с решеткой «ляпают» комочек глиняного раствора для контроля сушки.

В низкую решетку наливают глину доверху и оставляют сохнуть как есть. По высыхании каждая плитка сама по себе приобретет естественный уникальный рельеф. В высокую решетку густую глину накладывают слоем толщины под конечный материал (см. выше) и формируют нужный рельеф вручную. Можно делать надписи, барельефы, иероглифы, магические знаки и пр.

Сушат модели под навесом в тени на легком сквознячке. Сушка занимает 2-5 суток в зависимости от погоды. Ее можно ускорить, подвесив не ниже 2 м над моделями инфракрасную лампу 100-200 Вт или электрокамин (не масляный конвекционный!), включенный через мощный диод, чтобы работал на половину мощности. За сушкой следят по контрольному комочку: если его испод высох, и под пальцами не мнется, можно делать формы.

Формы

Формы для искусственного камня в основном используются следующих видов:

Разовые глиняные на выплавляемой восковой модели – для ваяния и художественного литья.

Полиуретановые промышленного изготовления (на рис. слева) – для мелкотоварного производства; стоят денег, но долговечны.

Силиконовые самодельные (справа на рис.) – для домашнего мастерства или штучного производства. Ресурс – до нескольких десятков отливок.

Для изготовления силиконовой формы модель, или набор моделей для плитки, выкладывают на ровную устойчивую поверхность, застеленную полиэтиленом и окружают бортиком на 10-20 мм выше верхушек моделей. Модели и внутренность бортика смазывают консистентной смазкой: солидолом, циатимом, шахтолом. Щит с формами выставляют горизонтально по уровню, чтобы верхняя поверхность силикона (которая затем будет днищем формы) также оказалась горизонтальной.

Силикон нужен кислотный, тот дешевый, от которого вовсю несет уксусом. Силикон из тубы выдавливают на модели по спирали от центра к краям и к бортику до заполнения ячейки. Чтобы избежать пузырей, силикон разгоняют флейцевой кистью, каждый раз макая ее в пенистый раствор любого жидкого моющего средства для посуды. Мыльный раствор не годится, он имеет щелочную реакцию, что может испортить кислотный силикон. По заполнении ячейки с моделью поверхность силикона заглаживают шпателем, также смачивая его в моющем.

Сушат форму так же, как и глину, но уже без инфракрасной подсветки, иначе пойдут пузыри. Зато значительно ускоряет сушку проветривание. Скорость высыхания силикона составляет около 2 мм/сутки. Для контроля сушки можно рядом с формами поставить колечко (обрезок трубы) и заполнить его силиконом. Сушить нужно до полного высыхания.

Видео: самодельные формы для искусственного камня

Литейные смеси

Гипсовый камень

Смесь для гипсового камня готовят мелкими порциями на одно-несколько изделий; ее живучесть – до 10 мин. Желательно смесь заливать в форму в течение 3-4 мин от начала замеса. Состав:

Гипс;

Лимонная кислота – 0,3% по весу от гипса, для замедления затвердевания;

Вода – 0,8-0,9 по объему от гипса для стартового слоя и 0,6 от объема гипса для основной массы;

Пигмент – 2-6% по весу от гипса в зависимости от колера, подбирается на пробных образцах.

Бетонный камень

Основа – цементно-песчаный раствор, но соотношение компонент обратное строительному: на 3 части цемента 1 часть песка. Пропорция пигмента – как для гипса. Допустимы полимерные присадки. Подробнее об изготовлении бетона .

Литой акриловый камень

Акриловый камень делают на основе акриловой смолы с отвердителем. Допустимая доля минерального наполнителя, включая пигмент – 3:1 в расчете на готовую смесь; доля пигмента (те же 2-6%) считается по весу от наполнителя.

Например, по инструкции смолу с отвердителем нужно смешивать 5:1; это даст 25% веса компаунда. На наполнитель с пигментом остается 75%. Допустим, пигмента по результатам пробы требуется 4%. Тогда конечный состав выйдет таким: смола – 20%; отвердитель – 5%; наполнитель – 71% и пигмент – 4%.

Т.е., расчет состава компаунда ведем от связующего – смолы с отвердителем. Уменьшение доли наполнителя улучшает термопластичность изделия и его упругость, но уменьшает механическую прочность. В качестве наполнителя берут каменную крошку, гравий, отсев. Наполнитель нужно промыть с моющим для посуды, прокалить и снова промыть чистой водой.

Сначала пигмент вводят в наполнитель, затем смолу смешивают с отвердителем, вводят наполнитель с пигментом и перемешивают. Жизнеспособность смеси от введения отвердителя в смолу – 15-20 мин; время схватывания – 30-40 мин; время готовности к использованию – сутки.

Жидкий камень

Материалы для жидкого камня довольно дороги, поэтому используются два состава: лицевой и грунтовочный. Различаются они составом и долей наполнителя. Грунтовочный состав, в порядке введения компонент:

Гелькоут – 20%.

Микрокальцит – 73%.

Отвердитель – 1%.

Ускоритель – 6%.

На лицевой состав идет 40% гелькоута, отвердителя с ускорителем как для грунта; остальное – наполнитель с пигментом. Времена жизнеспособности, схватывания и готовности те же, что и для акрилового камня.
Пигменты

Пигменты для искусственного камня применяются сухие порошкообразные, пастообразные и жидкие, минеральные и синтетические. Пигмент-порошок вводят в сухой наполнитель или гипс; жидкий пигмент вводят в замес. С помощью пигментной пасты можно добиться пятнистой или полосатой окраски камня. Для этого ее вводят шприцем в замес перед самым концом замешивания.

Разделители

Разделительные составы для разных видов искусственного камня используются различные:

Для гипсового – раствор воска в скипидаре 1:7. Восковую стружку мелкими порциями при помешивании добавляют в скипидар, разогретый на водяной бане до 50-60 градусов.

Для бетонного – консистентные смазки, как для глиняных форм.

Для акрилового литого – раствор стеарина в стироле 1:10; в крайнем случае – высококачественная консистентная смазка (циатим, фиол).

Для жидкого камня – стеарин в стироле в указанной пропорции.

Песчаная подушка

Объемную силиконовую форму от вибрации и нагревания застывающего гипсового или акрилового компаунда может распереть, поэтому ее перед литьем углубляют в чистый сухой мелкий песок, насыпанный на поддон, на 2/3 или 3/4. Горизонтальность зева формы проверяют уровнем.

Термопистолет

Термопистолет – это что-то вроде миниатюрного строительного фена, дающий тонкую сильную струю горячего воздуха. Кроме сваривания готовых деталей из акрилового камня, с его помощью удобно собирать пластиковые рамки при изготовлении силиконовых форм.

Литье

Полная технология литья жидкого камня предполагает стартовый и базовый этапы. Соответственно, ради экономии и качества готовят стартовую (лицевую) и базовую смеси. Если наполняются мелкие плоские формы без рельефа на поверхности, то используют сразу лицевые смеси.

Стартовая смесь – жидкая, хорошо облекающая поверхность формы, с декоративным наполнителем и пигментом. Ее наносят на форму кистью. Гипс и цемент с песком для старта разводят жидко; в акриловой смеси уменьшают долю наполнителя с пигментом до 60-50%, увеличивая соответственно долю смолы с отвердителем.

Базовым составом доливают форму после схватывания стартового. Наполнителем для акрила берут микрокальцит без пигмента; он даст хороший фон, на котором проявятся декоративные достоинства лицевого наполнителя. Базовый гипс замешивают до густоты сметаны.

При литье бетона базовую заливку делают в два приема: налив форму до половины, накладывают пластиковую армирующую сетку, не доходящую до края формы, затем доливают до края. Базовую заливку разглаживают вровень с краем формы шпателем. При заливке акрилом шпатель должен быть чистым, обезжиренным, из полированного металла.

В начале схватывания по поверхности отливки (которая будет исподом изделия) прочерчивают канавки для лучшего сцепления со связующим при . На время всех операций с отливкой вибростенд выключают. Гипсовый литой камень для повышения стойкости после выемки из формы обрабатывают разогретым на водяной бане растительным маслом.

Видео: простое изготовление искусственного камня — от смеси до готового материала

Часть 1

Часть 2

Формовка жидкого камня

Изделия из жидкого камня делают напылением или обволакиванием, прямым или обратным. При прямом нанесении основу из дерева, ДВП, ДСП, МДФ покрывают сначала грунтом слоем 3-4 мм, а затем наносят декоративный слой. Это просто, но поверхность изделия выходит шершавой из-за выступающих гранул наполнителя, что требует трудоемкой шлифовки и полировки.

Более технологичен обратный способ: с чашей для мойки может быть изготовлена им самостоятельно за 2-4 часа, а при наличии готовых матриц возможно массовое производство. При обратном способе матрицу, обратную изделию, покрывают разделителем, наносят компаунд, накладывают доску древесной основы и придавливают пригрузами. Если внутренняя поверхность матрицы зеркально-гладкая, то такой же выйдет и столешница без дополнительной обработки.

Монументальная формовка

Валуны, глыбы, плитняк формуют из бетонного состава на болване, обтянутом кусками тонкой гибкой арматурной сетки на проволочных скрепках. Сначала готовят очень сухой, с минимальным количеством воды, раствор без пигмента. Лепешками из него облепляют болван так, чтобы их края соприкасались. После схватывания основы, но пока она еще влажная, готовят рабочий раствор нормальной консистенции с пигментом, и доводят им изделие до формы. От дождя на период полного застывания (40 суток) закрывают навесом из пленки.

Стоунхендж на огороде

Ландшафтный искусственный камень должен иметь древний вид, для этого его спустя сутки-двое после схватывания состаривают:

Натирают весь, более солнечную сторону, охрой с примесью газовой сажи; сажа как пигмент есть в продаже. Это создаст видимость коры выветривания.